Завод по переработке пластмасс «Пларус»: технология «bottle-to-bottle»

Одна из самых распространенных вещей, которая часто оказывается на свалке, это пластиковая бутылка. Упаковки от воды, кваса, сока и лимонадов оказываются на свалке, хотя могли бы быть переработаны и использоваться повторно.

Второй, а то и третий, и четвертый шанс пластику дает завод по переработке пластмасс «Пларус», который специализируется именно на пластиковых бутылках. Он работает с 2007 года и находится в Солнечногорске. На нем собирают бутылки разных цветов: прозрачный, голубой, коричневый и зеленый. Разделение пластика по цветам позволяет делать уже цветное сырье, которое не нужно повторно окрашивать.

Завод участвует в различных кампаниях. Так, например, этой весной завод выступил партнером по переработке пластиковых бутылок с водой, выпитой участниками Зеленого марафона «Бегущие сердца». Объем собранных бутылок составил 43 мешка, т.е. целых 120 кг. Все бутылки были переработаны в гранулят ClearPET, который в последствии станет новой упаковкой.

На видео можно увидеть экскурсию на завод, где подробно рассказывается о процессе переработки:

Либо можно подробно почитать о том, как проходит процесс переработки бутылок на заводе “Пларус”, в этой статье:

Сбор

Сырье закупается по 25 рублей за килограмм. Завод сотрудничает с сортировочными станциями и полигонами бытовых отходов. За час на заводе перерабатывают 1200 килограммов пластика. На входе грязные использованные бутылки, на выходе – чистое сырье для производства новых. Часть бутылок завод закупает у фитнес-клубов и отелей, но главный источник сырья – обычные городские свалки со всей страны.

Всего на заводе работает три цеха, каждый из которых отвечает за определенные функции.

Первый цех. Сортировка.

Сначала 200-килограммовые кипы с пластиковыми бутылками загружаются в бункеры сортировочных линий, после чего происходит их распаковка и сортировка.

Завод мог бы работать автоматически, но в российских реалиях это невозможно. Автоматика умеет разделять и распределять бутылки по цветам, но в России достаточно велика загрязненность исходного сырья, поэтому несколько бригад рабочих вручную разбирают упаковку, срезают этикетки, выкидывают затесавшийся мусор и тару, которая не может быть переработана: затянутая в термоусадочный пластик, с посторонними предметами внутри или нестандартного цвета. На заводе перерабатывают голубые, коричневые, бесцветные и зеленые бутылки.

Отсортированные по цветам бутылки снова прессуются в кипы и перевозятся на склад, где ждут попадания во второй цех.

Второй цех. Досортировка и измельчение.

В следующем цеху все начинается с распаковки рассортированных кип, после чего бутылки отправляются на мойку. Тара стирается сначала в холодной воде, потом в горячем, потом в щелочном растворе и специальном моющем средстве. Бутылка отмывается снаружи, отмывается клей, оставшийся от этикетки.

После серии моек бутылки очередной этап ручной сортировки и магнитная металлосепарация.

Следующий этап – дробление.

Бутылки измельчаются вместе с пробками, после чего получившиеся хлопья снова проходят процедуру тщательной очистки. В специальном барабане, заполненном жидкостью, происходит отделение бутылочного пластика от пробочного: плотность у них разная, и хлопья от пробок всплывают на поверхность.

Бутылочные хлопья проходят процедуру финальной индуктивной металлосепарации, после чего специальный компьютерный станок отбирает бракованные флексы (хлопья) другого цвета.

Затем часть продукции упаковывают в двухметровые мягкие контейнеры – Big-Bag. Флекс – прекрасное сырье для изготовления различных хозтоваров и стройматериалов.

Перед запуском в дальнейшее производство берется проба полученных хлопьев, которая отправляется в химическую лабораторию для различных тестов. После этого хлопья пневмотранспортом подаются в третий цех, на линии дальнейшей экструзии и гранулирования. Процесс полностью автоматизирован.

Третий цех. Получение гранулята.

Во-первых, флекс ждет повторное металлоотделение, потом – предварительный разогрев, удаление ацетальдегида и других вредных примесей. Затем фильтрация. Сначала хлопья режутся в измельчителе, а потом флекс плавится при температуре 280°.

Специальная машина фильера выдавливает из расплавленного пластика тонкие нити, которые в дальнейшем осушаются и режутся на гранулы. Аморфный гранулят транспортируется на кристаллизацию, далее поступает в реактор. После 16-часовой поликонденсации под воздействием азота и высокой температуры аморфный гранулят превращается в финальное сырье: высоковязкий ПЭТ-гранулят для производства ПЭТ-бутылок.

Каждая партия продукции повторно контролируется, полученные гранулы внимательно изучаются специалистами.

В итоге готовый гранулят упаковывают в большие мешки, после чего отправляют заказчикам. Продукт одобрен для использования в упаковке для пищевых продуктов согласно экспертному заключению центра гигиены и эпидемиологии Московской области. Бутылки из него получаются точно такие же прозрачные и чистые, как и из первичного гранулята, полученного химическим путем.

Клиентами завода являются крупные и мелкие боттлеры, такие, как «Coca-cola», «Pepsi-Cola», «Данон».

В год завод, на котором работает 180 человек, может выпускать до 12 тысяч тонн готовой продукции.

 

Такая переработка уменьшает выбросы углекислого газа на 70% по сравнению с первичным производством. Пларус перерабатывает более 500 миллионов бутылок в год, что уменьшает выбросы углекислого газа на 7236,5 тонн. Экологи приветствуют раздельный сбор мусора и переработку пластика. Этот процесс в 3 раза меньше вредит планете, чем первичное производство. Серьезный довод в пользу переработки.

Комментирование запрещено